擠出機剪切性能高低由擠出機的螺桿結構所決定。但擠出質量優劣與擠出效率高低，還在于擠出工藝與擠出機剪切性能相適應。否則低剪切擠出機采用過高擠出速度擠出，難以生產擠出高質量型材制品，高剪切擠出機在過低擠出速度下運行，難以有效發揮擠出效率。不同剪切性能擠出機都有一定的工藝控制范圍，是有限度的。業內倡導的擠出工藝路線為“馬鞍型”即加熱區設定溫度要高一些，恒溫區設定溫度要低一些，保溫區設定溫度要高一些。但不同剪切性能擠出機在不同擠出速度下運行，“馬鞍型”的“鞍”與“座”高低是完全不同的。
在塑料異型材擠出時，要最大限度發揮不同剪切性能擠出機的擠出效率，建立螺桿加熱區(供料段、壓縮段)與恒溫區(熔融段、計量段)所需熱量與所供熱量的平衡是關鍵所在。依據擠出機剪切性能特點，不同剪切性能擠出機，擠出不同規格塑料異型材，應分別采取不同的擠出工藝，以適應制品質量性能的需求。
塑料異型材擠出，物料由玻璃態轉化為熔融態共計有兩種熱源，一種是由電加熱器提供的外加熱，一種是由螺桿在旋轉過程中對物料壓延、摩擦、剪切產生的熱量。在開機生產時，物料的熔融主要以外加熱為主，在正常生產階段，物料的熔融主要以螺桿對物料壓延、摩擦、剪切產生的內熱為主。具有關資料表明：在型材擠出中，內熱所占擠出機所供熱量的比例，大致在65％以上。外加熱溫度控制系統主要是通過電器儀表元件實施溫度設定與顯示。當顯示溫度超過設定溫度指標參數時，加熱圈即刻斷電，停止加溫，并由螺桿油冷裝置與螺筒風冷裝置進行強制冷卻；當顯示溫度達不到設定溫度指標參數時，加熱圈就一直不間斷工作。由于內熱主要受擠出機螺桿特性、加料與擠出速度的制約，不受外加熱溫度控制系統的影響。當低剪切擠出機擠出速度過高時，即使供料段與壓縮段外加熱圈工作頻率提高，間歇時間很短，其顯示溫度亦可能達不到設定溫度；即使熔融段與計量段外加熱停止工作并啟動螺桿與螺筒冷卻裝置運行，顯示溫度仍可能遠遠高于設定溫度。
同時由于反映顯示溫度的測溫點(熱電偶)安裝在擠出機螺筒壁上，與螺筒內物料有一定距離，儀表顯示溫度與物料實際溫度在不同工況下則有一定梯度，存在不同對應關系。一般情況下加料段與壓縮段物料即存在外加熱，又存在剪切熱，為雙向加熱，顯示溫度基本等同于物料溫度；熔融段與計量段物料顯示溫度未達到設定溫度時，亦為雙向加熱。當顯示溫度超越設定溫度時，熱量開始由內向外傳遞，可稱之為逆向傳熱，顯示溫度低于物料溫度。由此可知低剪切擠出機擠出速度較高時，螺桿熔融段、計量段物料實際溫度不僅高于設定溫度，也高于顯示溫度。
因此當顯示溫度在設定溫度區域運行時，設定溫度參數基本等同于物料溫度，是物料塑化熔融的控制目標與依據。當顯示溫度偏離設定溫度區域運行時，顯示溫度可假定為物料溫度，即取代設定溫度成為物料塑化熔融的控制目標與依據。設定溫度只是增加或減少外供熱的調控手段。
對于低剪切擠出機，由于給料段、壓縮段壓縮比較小，所提供的內熱遠遠滿足不了玻璃態物料塑化要求，故給料段、壓縮段溫度設定應高一些，因配方不同，大致在190～200℃左右，盡管在提高擠出速度情況下，顯示溫度依然偏低，但提高設定溫度的目的，是為了供料段、壓縮段電加熱圈，一直不間斷工作，只要顯示溫度在180～185區間，物料緊包裹于螺桿，處于微熔狀態，不出現排氣孔冒料現象，可視為正常；熔融段、計量段設定溫度應低一些，因配方不同，大致在165～175℃左右，盡管在提高擠出速度情況下，顯示溫度依然偏高，但降低設定溫度的目的，是為了熔融段、計量段電加熱圈適時停止加熱，并啟動螺桿油冷與螺筒風冷對物料進行冷卻，只要顯示溫度在180～185℃區間，擠出型坯截面未出現氣孔、麻點等癥狀，可視為擠出速度正常。反之即使給料段、壓縮段溫度設定的再高，加熱圈不間斷工作，排氣孔物料疏松，呈豆腐渣狀，未包裹住螺桿，從螺筒排氣孔出現冒料現象；熔融段、計量段設定溫度再低，電加熱圈已停止工作，螺桿油冷與螺筒風冷一直對物料進行冷卻，擠出型坯已出現氣孔、麻點等癥狀，可視為擠出速度已到極限，應及時降低擠出速度或加料與擠出速度。
排氣孔冒料是低剪切擠出機塑化不良的表征。但并非排氣孔冒料都是低剪切擠出機所造成的。導致排氣孔冒料主要有以下原因：①加料速度過快，所增加的剪切熱不足于平衡所增加的給料量需要的熱量，導致的塑料塑化不良；②擠出速度過快，所增加的剪切熱不足于平衡物料在給料段與壓縮段停留時間減少而損失的熱量，導致的塑料塑化不良；③配方采用CPE抗沖改性劑時，加工助劑添加量偏少，物料摩擦性能差，到排氣孔時塑化不良；④配方中潤滑劑過量，物料在擠出機內移動擠出速度過快，到排氣孔時塑化不良；⑤擠出機螺桿與螺筒軸向間隙過大，漏流嚴重或螺桿給料段、壓縮段溫度過高，導致物料“過塑化”，已轉化為熔體的物料經歷了壓縮段第一次壓力高峰后，到排氣孔時應力釋放，體積膨脹，粘附在螺棱端面，隨螺桿轉動被排氣段螺筒刮落在排氣孔管壁上，積累到一定程度從排氣孔溢出。前兩種排氣孔冒料均和擠出機剪切性能差有關，第三種與第四種排氣孔冒料主要與配方有關，第五種排氣孔冒料主要與擠出機磨損及剪切性能高有關。在判斷排氣孔冒料原因時，應綜合考慮，不可盲目而定。如屬于試驗配方發生的排氣孔冒料應調整配方；如屬于擠出機磨損，應調整擠出機螺桿與螺筒間隙；如發現物料在排氣孔“過塑化”應調整加料擠出速度比；前三種排氣孔冒一般表現為扭距升高，后兩種排氣孔冒一般表現為扭矩降低。
對于高剪切擠出機，由于給料段、壓縮段壓縮比較高，所提供的內熱已能滿足玻璃態物料熔融的需要，故一般情況下，給料段、壓縮段設定溫度比低剪切擠出機設定溫度要低一些。依據物料在螺筒排氣孔的具體形態而定。不但要注意排氣孔是否冒料，而且要注意排氣孔物料是否“過塑化”；同樣道理，由于熔融段、計量段壓縮比較低，剪切熱少，故一般情況下熔融段、計量段設定溫度比低剪切擠出機設定溫度要高一些。亦按型料，而且要注意排氣孔物料是否“過塑化”；同樣道理，由于熔融段、計量段壓縮比較低，剪切熱少，故一般情況下熔融段、計量段設定溫度比低剪切擠出機設定溫度要高一些。亦按型坯在口模出口的形態而定。不但要注意型坯截面是否出現氣孔，還要注意型坯是否“欠塑塑化”。高剪切擠出機比低剪切擠出機設定溫度曲線相對比較平緩。
高剪切擠出機擠出最常見的問題不是排氣孔冒料，而是由給料段與壓縮段剪切熱過高，導致物料在排氣孔出現掛料“粘壁”癥狀。開機一段時間，型坯出現黃線，難以正常生產。因此應盡降低該兩段設定溫度，減少外供熱量或調整配方，適量增加潤滑劑或減少加工助劑。如果效果不顯著或配方潤滑劑與加工助劑的變化導致型材質量變化，以及同時采用不同剪切性能擠出機生產，同一的混料、儲料、輸料系統，不可能為高剪切擠出機單另配料，只有降低擠出速度，在較低擠出效率區間運行。由此也可以提醒企業在增加或更新擠出機時，最好購置擠出機螺桿結構與性能一致或相近的機型。
在擠出過程中，物料由玻璃態轉化為熔融態的過程，除搞好物料塑化所需熱量與所供熱量的平衡，使物料完成理想的塑化外，熔壓也是一個十分重要的控制指標。由于物料在擠出過程中受口模阻力、螺桿各段壓縮比的影響，本身不是以常壓存在的。不同口模，螺桿各段壓縮比基本是恒定的，不可變的。螺桿各段壓縮比也只是對各段螺桿物料壓力進行分配與調整，不可能增加或減少熔體在擠出過程中的總壓力。總壓力調整主要依靠擠出速度、給料與W擠出速度比等工藝方法進行。調整擠出速度、給料與擠出速度比不僅是調整擠出溫度的重要措施，也是調整調整熔體壓力與擠出效率的主要措施。
