近年來，國際汽車領域呈現出日新月異的面貌，汽車制造商越來越重視汽車的輕質、低耗、低排放以及低成本。以往車輛內飾件材料以塑料等為主，這些材料不容易降解，造成很大的環境污染，塑木復合材料的出現在一定程度上為解決這一難題提供了可能。與傳統材料相比，塑木復合材料在剛度、強度、抗疲勞性、抗腐蝕性、阻燃性等方面具有較大的優越性，能更好地滿足汽車工業朝著輕量化、節能化、高速化以及舒適性、低成本、長壽命、多功能方向的發展需要。蜂窩夾芯結構塑木復合材料主要由上、下面板，膠粘劑層與芯層構成。
蜂窩塑木夾芯結構作為一種優異結構，具有質量小、剛度大的特性。此外，它還能夠有效降低振動影響、吸收噪音和隔絕熱量，此結構被廣泛應用于航空、航天、船舶、汽車、建筑等領域。使用蜂窩夾層復合材料，能夠起到降低振動幅度、隔絕聲音以及保持溫度的作用。該材料的廣泛使用能夠有效促進汽車產業結構優化，節省國內鋼材耗損，并減少世界能源壓力。
塑木復合材料板材的制備
分別用30目和80目的標準篩對木粉分別進行篩選，去掉木粉中大小不一的顆粒。然后把篩選后的材料放在恒溫干燥箱中進行4ｈ干燥，從而使木粉的含水量達到1％～3％之間；然后將木粉、聚乙烯和MAPE以60：40：4的比例進行均勻混合，在高速混合機SHR－A中高速混合10min，最后將高速混合后的材料加入到擠出機中，經過加熱和加壓處理后，生產出具有一定形態的混合材料，再通過粉碎造粒機進行粉碎，獲得材料顆粒。最后一步，將混合材料顆粒放到模具中，在160 ℃、2MPａ的環境下進行10ｍｉｎ熱壓，然后進行20min自然冷卻。熱壓模具采用4個厚度相同的厚度規和Tｅｆｌｏｎ材料構成，最后形成成型的塑木板強度、彎曲強度、拉伸剪切強度均為最好，因此，基于塑木復合材料的客車側圍內板的厚度取15ｍｍ。塑木復合材料強度好、吸聲性好、隔振性優良且具有環保性，蜂窩狀夾層板強度高、吸聲減震效果好，故考慮其運用于客車的側圍內板。
科技人員通過參數化建模及相應的強度試驗得到了蜂窩狀塑木復合材料板材應用于客車內圍板的最佳尺寸。蜂窩狀夾芯的塑木復合材料在強度等性能方面與客車常用結構相比存在劣勢，基本可以滿足客車側圍板的性能要求。但其作為內板比常用結構美觀舒適，還能減輕車身質量，而且材料本身對環境的危害性小，這些優勢都為其作為客車側圍內板提供了充足支持。隨著汽車向環保化、輕量化、舒適化的方向發展，塑木復合基材汽車側圍內板將會越來越占據主流地位。
